Conheça as características do PVB

24/06/2020 - 11h19

Como se vê na edição 2020 do Panorama Abravidro, os vidros laminados estão sendo mais usados no Brasil: sua produção aumentou 5,1% em 2019 (em relação a 2018), assim como sua participação no mercado cresceu para 11,8% (contra 10,9% no ano retrasado). Porém, os níveis ainda estão bem abaixo daqueles vistos de 2012 a 2016.

Para tornar esse produto mais popular, vale entender melhor suas propriedades, principalmente um elemento de extrema importância para a segurança das peças: os interlayers, as camadas que unem as chapas de vidro. Este mês, saiba como os de PVB são produzidos, quais os cuidados que se devem ter em seu armazenamento e como é a linha de produção para esse tipo de laminado — e não se esqueça: em julho, a revista vai explicar os segredos do EVA, outro tipo de interlayer usado pelo mercado.

 

Como é produzido
Três empresas fabricantes de PVB que atuam no Brasil foram consultadas pela nossa reportagem. Eastman, Everlam e Kuraray detalham a produção:
• O PVB é obtido por meio da extrusão da resina de polivinil butiral — processo mecânico em que a matéria-prima é forçada através de um orifício, adquirindo uma forma predeterminada. Isso se dá com a combinação de álcool polivinílico com butiradeído em um meio ácido;
• Essa resina é um pó branco que fica rígido na forma de filme, não possuindo suficiente elasticidade para ser usada em vidros;
• Por isso, são adicionados a ela outros elementos, como plastificantes (tornando-a mais flexível) e aditivos, para dar forma e garantir o desempenho desejado, dependendo da aplicação para a qual se destina. Todos os elementos precisam ser misturados corretamente,para não ocorrerem alterações na mecânica e na óptica do produto. A mistura também é filtrada, com o objetivo de eliminar possíveis contaminantes;
• Após a extrusão, o filme é cortado na largura desejada, refilando-se as duas bordas. Mais abaixo, na linha de produção, é permitido ao filme “relaxar”, ou seja, aliviar tensões internas que poderiam resultar em encolhimento durante o processo de montagem dos vidros;
• Na sequência, o teor de umidade do filme é ajustado, sendo, depois, resfriado a 8 °C e intercalado com uma película de polietileno, caso necessário, para melhor conservação;
• Por fim, o PVB é “embobinado” numa sala climatizada — de forma a garantir que o ambiente seja igual ao da empresa que irá processar o laminado.
Os rolos são embalados com bolsas de alumínio à prova de gás e umidade, e, finalmente, encaminhados para a expedição.

 

Características uniformes
Os PVBs podem ter espessuras que variam de 0,38 a 2,28 mm — dependendo do fabricante. Com tamanhos tão precisos, centésimos de milímetro fazem uma enorme diferença. “Um sistema rigoroso de controle de qualidade assegura que os filmes sejam fornecidos dentro das especificações do produto para atender os requisitos exigidos pelo mercado”, explica Sérgio Paes de Andrade, vice-presidente para América do Sul da Everlam. Daniel Domingos, gerente de Contas do setor de Interlayers–Arquitetura da Eastman, dona da marca Saflex, afirma que, entre os parâmetros levados em conta, estão a espessura, a rugosidade e o nível de umidade,entre muitos outros.

Por isso mesmo, uniformidade é absolutamente necessária, como confirma Pepe Alcon, consultor técnico e gerente de Desenvolvimento de Mercado da Kuraray, cuja marca de películas é a Trosifol. “Um exemplo disso é que, se os filmes fossem totalmente lisos, seria muito difícil reposicioná-los sobre o vidro durante a montagem. Assim, é preciso criar uma rugosidade muito bem controlada nos dois lados deles.”

 

Tipos de PVB e seus benefícios
A partir da resina base e dos aditivos utilizados, são criados diversos tipos de filme, cada um com uma característica diferente.

Como armazenar os PVBs
De nada adianta um processo de fabricação correto se o armazenamento das películas não for adequado. “Como o PVB é um material hidroscópico, que absorve água, ele precisa ser guardado em local seco e arejado, senão pode resultar em baixa adesão entre o vidro e o interlayer”, explica César Pereira, gerente de Produção da beneficiadora Divinal Vidros. “A absorção de umidade também provoca delaminação das peças e alteração de cor, gerando uma aparência embaçada, com tom esbranquiçado. Isso tudo afeta diretamente a segurança e durabilidade do produto”, complementa Rodrigo Seixas Guerrero, diretor-comercial da Cyberglass.

“Existe uma tendência natural de as camadas do filme aderirem entre si, um fenômeno conhecido como blocking”, comenta Domingos, da Eastman. Para evitar que isso ocorra, existem duas alternativas: armazenamento refrigerado ou utilização de um intercalante (filme plástico) entre as películas — nesse caso, pode ser armazenado em temperatura ambiente. “Para os refrigerados, um parâmetro fundamental é o controle da temperatura: os PVBs não devem ficar expostos a mais de 10 ºC”, afirma Pepe Alcon, da Kuraray. Rafael Nandi da Motta, diretor da processadora Vipel, lista mais um detalhe relevante: “Todo o pessoal envolvido no manuseio deve estar com vestimentas adequadas, as quais funcionam como EPIs e incluem máscaras e toucas, para que não haja nenhuma contaminação do produto”.

 

Maquinários usados
Como explica Wender Cotrim, gerente-industrial e engenheiro da mineira Vitral Uberlândia, os laminados com PVB podem ser fabricados por meio de dois tipos de processos distintos: a vácuo ou por calandragem. “O mais utilizado é o por calandragem, que emprega fornos especiais equipados com sistemas de radiação infravermelha para aquecer o interlayer”, esclarece.

Alexandre Luiz Bonato, gerente de Obras da PKO, enumera a sequência dos maquinários usados na laminação por calandragem com esse tipo de interlayer:

• Lavadora/secadora;
• Sala limpa refrigerada com pressão positiva, local em que é depositado o interlayer no vidro;
• Calandra, onde é feito o sanduíche dos vidros com o interlayer por meio da aplicação de temperatura e pressão;
• Autoclave, uma espécie de “panela de pressão gigante”, em que, por meio de temperatura elevada e pressão
controlada, todo o ar é retirado desse sanduíche, promovendo a adesão final entre os elementos que compõem
o laminado.

Importante: não existem temperaturas e pressões únicas para serem aplicadas ao vidro durante a laminação. “Tenho observado que a maior parte das patologias relacionadas a laminados se relaciona diretamente com a adesão do interlayer às peças”, revela Luiz Barbosa, gerente técnico de Vendas da Vivix. “A temperatura na saída da calandra pode variar em função do tipo de revestimento da chapa e da espessura do vidro e do PVB, sendo necessário seguir as orientações dos fabricantes para obter o resultado adequado, sem a existência de bolhas e manchas causadas
pela queima do interlayer”, explica. Da mesma forma, a regulagem da temperatura e pressão na autoclave varia em função da carga a ser processada. Por isso, deve-se sempre buscar essas informações com os fabricantes dos maquinários.

 

Cuidados no processamento
O trabalho com laminados que utilizam PVB deve ter algum cuidado especial? “A procedência da película já é importante, para que não chegue com problemas de acondicionamento e sujidades”, destaca Luiz Cláudio Rezende, consultor técnico da processadora Viminas. “Depois disso, procuramos preservar a integridade do produto, evitando manuseá-lo durante os processos.

Daniel Thiago Scarpato, diretor-industrial da Glassec Viracon, aponta detalhes que devem ser levados em conta pelas empresas:

• Limpeza dos vidros: a lavadora precisa remover todas as impurezas nas superfícies das peças a serem laminadas. Além disso, a água de enxágue deve ser desmineralizada;
• Controle da temperatura, umidade e pressão: fatores essenciais para o funcionamento da sala de laminação, impedem a contaminação do vidro com água, poeira e outros materiais;
• Retirada do ar: a remoção do ar do sanduíche de vidro e interlayer é fundamental para a adesão das películas. Se não
for feita corretamente, a finalização na autoclave terá problemas.

 

Existem testes de qualidade para o laminado com PVB?
Três ensaios se aplicam ao vidro laminado, independentemente do tipo de interlayer usado, conforme determina a norma NBR 14697 — Vidro laminado:

• Resistência a alta temperatura;
• Umidade;
• Radiação.

A norma também estabelece tolerâncias para as dimensões, esquadro, espessura, deslocamento de borda, defeitos visuais e o teste de impacto para a classificação de segurança (veja mais informações a respeito na seção “Por dentro
das normas” da edição de maio deste ano). O laboratório independente Falcão Bauer é acreditado pelo Inmetro para a realização desses ensaios.

O chamado “teste de Pummel” é indicado pelos fabricantes de interlayers. “Uma adesão muito alta do PVB terá um efeito negativo na resistência ao impacto, enquanto uma adesão muito baixa irá prejudicar sua durabilidade”,
esclarece Sérgio de Andrade, da Everlam. “O teste de Pummel é uma maneira simples e eficaz de controlar esse parâmetro.” O procedimento consiste em martelar uma amostra de laminado, previamente resfriada a 18° C negativos, para ser comparada e classificada com níveis de aderência que variam de 1 a 9. “Essa classificação é feita com base na quantidade de fragmentos de vidro que permanecem na superfície do PVB após as marteladas. Os valores recomendados de aderência estão entre 4 e 7”, revela Andrade.

Este texto foi originalmente publicado na edição 570 (junho de 2020) da revista O Vidroplano. Leia a versão digital da revista.