Para quem comanda uma processadora de vidro, a conta de luz não é apenas um boleto: é um dos insumos mais pesados da operação. Em tempos de tarifas em alta, novos encargos e a cobrança constante por sustentabilidade, poupar eletricidade deixou de ser uma simples meta técnica: virou questão estratégica. No Brasil, conforme os últimos dados da Empresa de Pesquisa Energética (EPE), a indústria é responsável por mais de 30% de toda a energia consumida, o que mostra o tamanho desse desafio.
Diferentemente das usinas de vidro plano, que dependem do gás natural, o coração do processamento bate forte no setor elétrico. E é exatamente aí onde moram as oportunidades: seja migrando para o mercado livre, investindo em fontes renováveis ou refinando a eficiência no chão de fábrica, o caminho para o lucro passa, obrigatoriamente, por uma gestão energética mais inteligente.
Matriz energética
Na prática industrial, o impacto da energia é direto. “O setor é intensivo em energia, sendo um de nossos principais insumos, representando o terceiro maior custo dentro da fábrica, logo após a matéria-prima e pessoal”, afirma Gilney Calzavara Júnior, diretor da Termari. Segundo ele, esse custo vem aumentando nos últimos anos, pressionado pela concentração de players no setor, fatores climáticos e altos encargos e subsídios.
Na Divinal Vidros, essa realidade também se confirma, embora com variações conforme o tipo de produto e o nível de processamento. De acordo com Leandro Gonçalves Pedroso, gerente de projetos da empresa, o peso da energia não é uniforme, já que a operação envolve desde o comércio de chapas até processos industriais como têmpera, laminação e vidro insulado. Ainda assim, há um ponto em comum: o custo energético passou a ocupar um papel cada vez mais estratégico. “Nos últimos anos, a energia deixou de ser apenas um custo indireto e passou a exigir maior controle, acompanhamento e gestão.”
Dentro do galpão de uma processadora, esse peso se traduz na operação. O maior desafio energético está nos fornos de têmpera e laminação, os quais dependem de resistências pesadas e altíssimas temperaturas para transformar o vidro. Para sustentar esse ritmo, a eletricidade é o combustível indispensável.
Na Termari, o grande diferencial, no entanto, não está apenas no consumo, mas na escolha da fonte. Gilney Júnior relata que, desde março de 2024, toda a operação é alimentada por fontes limpas e 100% renováveis, como eólica, solar e de biomassa. “Dessa forma a empresa deixou de emitir mais de 36 t de dióxido de carbono equivalente no último ano”, aponta.
Já a Divinal combina a atuação no mercado livre com geração própria. A empresa possui uma usina fotovoltaica em sua unidade de Belo Horizonte, responsável por parte do abastecimento energético – confira mais informações a seguir. O excedente gerado, especialmente aos fins de semana, é injetado na rede e compensado posteriormente contribuindo para otimizar custos e aproveitamento energético.
Mercado livre
A alternativa encontrada por muitas processadoras para reduzir custos em relação ao mercado cativo tem sido o ingresso no Mercado Livre de Energia, também chamado de Ambiente de Contratação Livre (ACL). Nessa modalidade, as indústrias passam a comprar energia diretamente das fornecedoras, geralmente com o apoio de empresas especializadas na negociação e gestão dos contratos.
Na prática, de acordo com Gilney Júnior, esse modelo possibilita a aquisição de energia a preços mais competitivos em relação às tarifas das distribuidoras, além de oferecer maior previsibilidade e planejamento de longo prazo, já que é possível travar valores por períodos estendidos.
A Divinal também aposta nesse modelo – e traz um olhar mais cauteloso sobre o cenário atual. A empresa atua no mercado livre desde 2016 e, segundo Leandro Pedroso, os ganhos foram relevantes nos primeiros anos, com economias que chegaram a variar entre 20% e 35% em comparação ao mercado cativo.
“No entanto, com as mudanças regulatórias e o cenário atual, essa realidade mudou. Hoje, a economia proporcionada pelo mercado livre – quando analisada de forma completa, já considerando despesas acessórias e custos operacionais – tende a ser mais limitada”, avalia Pedroso. “Ainda assim, quando bem gerido, o modelo permite ganhos reais, principalmente em redução de custos e previsibilidade. Mas tanto a migração como o investimento em geração própria devem ser analisados com critério, considerando o nível de gestão exigido, os riscos e o retorno ao longo do tempo”.
Natascha Ferrareto, vice-presidente-comercial de Atacado da Comerc Energia, detalha que o processo de migração para o ACL leva, em média, de seis a nove meses. A jornada inclui análises de viabilidade técnica e econômica, habilitação junto à Câmara de Comercialização de Energia Elétrica (CCEE), autorização da distribuidora e ajustes técnicos de medição.
O impacto no caixa, contudo, justifica a espera. “Em 2025, empresas com consumo de até 200 MWh por mês registraram economia média de 30,8% com o Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços (ICMS) e 33,2% sem o ICMS. Para consumos acima desse volume, a redução pode chegar a 35%”, explica.
Além da economia, cresce no setor a busca por energia limpa certificada. Segundo Natascha, as indústrias de vidro – assim como outros segmentos eletrointensivos – têm ampliado a contratação de energia renovável atrelada a certificados I-RECs (International Renewable Energy Certificates), impulsionadas por pressão de stakeholders, exigências de certificações internacionais, como Leed e ISO 14.001, e compromissos ESG assumidos por seus grupos ou clientes finais.
No caso do vidro, esse movimento é ainda mais estratégico. Por se tratar de um produto com alta pegada energética, demonstrar que parte ou toda a energia consumida vem de fontes renováveis agrega valor à marca, reduz riscos reputacionais e abre portas para mercados mais exigentes, como construção sustentável, setor automotivo e embalagens verdes. A Termari, por exemplo, ganhou recentemente o certificado Eco Ludfor, emitido pela concessionária de energia Ludfor, empresa pertencente ao Mercado Livre de Energia. A chancela reconhece que a processadora utiliza somente energia elétrica proveniente de fontes limpas, totalmente renovável e que não agride o meio ambiente.
“Na prática, a pressão vem de toda a cadeia. Grandes construtoras e montadoras já exigem comprovação de origem renovável da energia utilizada, o chamado ‘selo verde’. Como resultado, empresas com I-RECs ganham vantagem competitiva, com preferência em licitações públicas e privadas, e acesso facilitado a linhas de financiamento voltadas à sustentabilidade, como as oferecidas por instituições como o BNDES”, explica Natascha.
Alternativa ou complemento?
Além do ACL, muitas processadoras consideram o investimento em energia fotovoltaica (solar) como alternativa. O Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (Sebrae) aponta que essa fonte no Brasil tem se expandido cerca de 40% ao ano, impulsionada pela economia na conta de luz – que pode chegar a 30% – e pelo apelo à sustentabilidade.
Segundo a Termari, a principal vantagem do ACL frente à energia solar é o payback praticamente imediato, visto que dispensa a execução de obras. No entanto, com as altas contínuas nos preços de energia, mesmo nesse ambiente, o investimento em placas solares passa a fazer sentido financeiro como estratégia complementar, contribuindo para um custo médio de energia mais competitivo a longo prazo.
Na Divinal, esse movimento já é realidade. A empresa investiu em geração própria com uma usina fotovoltaica, cujo retorno estimado varia entre cinco e sete anos, podendo se estender dependendo do volume investido e das condições de conexão à rede. Na prática, trata-se de antecipar o custo da energia por um longo período – geralmente entre 20 e 25 anos – garantindo maior previsibilidade.
ou disponibilidade de capital para investir em geração própria, Natascha Ferrareto destaca a alternativa dos contratos de energia renovável no modelo PPA (Power Purchase Agreement). Nesse formato, é possível acessar energia limpa em escala sem imobilizar capital. “O cliente não precisa ser dono do ativo para consumir energia renovável, a qual pode ser fornecida de forma contínua ao longo do dia e do ano. Para indústrias eletrointensivas, o ACL costuma ser a base da estratégia, enquanto a geração própria entra como complemento”, explica.
Gestão de fábrica
Na opinião da profissional da Comerc, um dos erros mais comuns das indústrias na gestão de energia começa antes mesmo da operação: tratar energia apenas como um custo, e não como algo que precisa ser planejado. Isso se reflete na forma de compra, muitas vezes feita sem estratégia, sem considerar cenário de preços, perfil de consumo ou exposição ao mercado – o que gera custos ao longo do tempo.
Da porta da fábrica para dentro, outro problema recorrente é a falta de visibilidade. As empresas sabem quanto consomem no total, mas não identificam qual linha ou máquina concentra o gasto – e isso limita a atuação.
Para mudar esse cenário, sistemas de telemetria baseados na Internet das Coisas já permitem monitorar o consumo de cada equipamento em tempo real. “Essa tecnologia identifica desvios instantaneamente, não só de energia elétrica, mas também de outras utilidades relevantes como gás, água e variáveis de processo. O diferencial é sair da medição de entrada da fábrica e ir para o detalhe: máquina, linha, processo. Quando se enxerga nesse nível, passa-se a entender onde o custo está sendo gerado e, principalmente, onde estão as ineficiências”, afirma Natascha.
Além do monitoramento, a eficiência também passa diretamente pela forma de uso e condição dos equipamentos. Na Divinal, os maiores consumos estão concentrados nos equipamentos térmicos, como fornos de têmpera, autoclaves e calandras de laminação. Para reduzir o gasto, a estratégia central está no planejamento da produção, garantindo melhor aproveitamento das cargas e evitando ociosidade. “Produzir mais com o mesmo consumo é o principal ganho”, destaca Leandro Pedroso.
Na Termari, a recomendação é clara: máquinas mais novas ou com manutenção em dia consomem menos energia. A manutenção – seja preventiva, preditiva ou corretiva – atua no ajuste de componentes desgastados, na redução de perdas como vazamentos de ar comprimido, vapor ou fluidos, no prolongamento da vida útil dos ativos e no monitoramento do desempenho, permitindo identificar desvios de consumo antes que se tornem falhas maiores.
No fim, o desperdício nasce da ausência de uma gestão estratégica da energia, a qual começa na contratação e se reflete diretamente na eficiência da operação.
Boas práticas para reduzir o consumo de energia
Veja algumas ações-chave para reduzir o consumo na sua processadora:
● Aproveitar a iluminação natural sempre que possível;
● Manter motores operando de 75% a 90% da capacidade;
● Investir em manutenção preventiva e preditiva;
● Setorizar a iluminação e usar sensores de presença;
● Evitar vazamentos de ar comprimido;
● Monitorar constantemente as instalações elétricas;
● Apostar em automação para otimizar processos.
Fonte: Manual de eficiência energética para indústrias (Sebrae)
Dicas de eficiência: refrigeração, iluminação e isolamento
● O sistema de refrigeração exige manutenção preventiva rigorosa e ajustes operacionais, como adequar temperaturas, manter portas fechadas e evitar incidência de calor externo. Também é possível reaproveitar energia com bombas de calor e sistemas de acumulação térmica;
● Na iluminação, o ideal é realizar cálculo luminotécnico para evitar excessos e desperdícios. O uso de sensores, automação por setores e lâmpadas LED ajuda a reduzir consumo e calor nos ambientes;
● Já o isolamento térmico deve ser monitorado constantemente. Falhas ou incompatibilidades geram perdas de energia contínuas, tornando necessário investir em melhorias para aumentar a eficiência e reduzir custos.
Fonte: Manual de eficiência energética para indústrias (Sebrae)
Este texto foi publicado originalmente na edição nº 640, de abril de 2026, na revista O Vidroplano
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