Manutenção de equipamentos mantém a produtividade nas processadoras

A rotina de uma processadora de vidro não permite falhas nem gargalos. Porém, o desgaste diário do maquinário, submetido a altas cargas de trabalho, é inevitável. Como equilibrar a necessidade de produção contínua com as manutenções em mesas de corte, lapidadoras, lavadoras e fornos de têmpera? A resposta não está em parar a fábrica quando algo quebra, mas sim em uma gestão baseada na antecipação e na inteligência de dados.

Nas páginas a seguir, confira um panorama sobre o tema. O Vidroplano conversou com especialistas e fabricantes de maquinários para entender quando é o momento de fazer manutenção nos equipamentos.

Estratégia é a chave
O primeiro passo para uma manutenção eficiente vai além da caixa de ferramentas: o foco deve ser o planejamento estratégico. Cláudio Lúcio, instrutor técnico da Abravidro e responsável pelas aulas da Especialização Técnica Abravidro, explica que a gestão certa do parque industrial exige a aplicação da Manutenção Produtiva Total (TPM), programa que tem como um dos objetivos o total aproveitamento do ciclo de vida do sistema de produção.

Segundo Cláudio Lúcio, é fundamental criar uma cultura organizacional voltada à eliminação de perdas e à ação preventiva. Um erro recorrente nas processadoras é tentar aumentar a velocidade das máquinas antes de resolver problemas crônicos de rendimento, perdas e tempo de operação. “Isso aumenta a velocidade em que as perdas ocorrem, as paradas não programadas e a degradação prematura das máquinas e equipamentos.”

Sinais de alerta
Para evitar a degradação apontada pelo instrutor da Abravidro, as processadoras precisam estar atentas aos chamados “sinais vitais” do maquinário. Mas como perceber que um equipamento precisa de atenção antes que uma falha interrompa a linha de produção?
Ricardo Costa, diretor-comercial da GlassParts, destaca que os primeiros sinais normalmente são percebidos durante a rotina de produção: “Alterações nos ruídos de funcionamento, vibrações excessivas e oscilações de desempenho são indícios claros de que o equipamento necessita de ajustes ou manutenção”.

Gustavo Gonçalves de Carvalho, gerente de Vendas e Pós-Vendas da Bottero do Brasil, compartilha da mesma visão e aponta mais fatores de alerta. “É importante observar se há lentidão nos sistemas, aquecimento anormal e falhas elétricas ou eletrônicas ocasionais.” Ele ressalta ainda que o desafio diário da indústria é conciliar a produção contínua com paradas programadas, as quais garantem maior confiabilidade e reduzem custos de manutenção corretiva.

Nos fornos de têmpera, por exemplo, pequenos desvios podem gerar manchas, empenamento e perda de qualidade óptica muito antes de ocorrer uma parada total. “O segredo é transformar a manutenção em parte do planejamento produtivo e não agir apenas quando ocorre uma falha. Uma parada inesperada pode custar muito mais do que a própria manutenção preventiva”, alerta Moreno Magon, CEO da MM4Glass, representante
da Glaston.

A importância do operador
Mesmo com planos estruturados de manutenção, são os profissionais do chão de fábrica que percebem primeiro as mudanças no comportamento das máquinas. Daí vem a importância do treinamento operacional contínuo, ampliando a capacidade técnica das equipes. Moreno Magon orienta que a equipe de operação fique de olho em um conjunto de variáveis que, quando alteradas, acendem o sinal amarelo para a necessidade de ajustes. Entre os principais pontos de monitoramento destacados estão:

• Estabilidade do processo;
• Velocidade de produção;
• Qualidade do acabamento;
• Alinhamento do vidro;
• Consumo de ferramentas;
• Temperatura dos componentes
• Repetibilidade do processo;
• Alarmes eletrônicos;
• Históricos de falha.

Para Ricardo Costa, da GlassParts, o ideal é que cada máquina possua um checklist específico para inspeções periódicas, de forma a facilitar o controle. Esse acompanhamento constante permite transformar a percepção dos operadores em dados úteis para a manutenção. Gustavo Carvalho, da Bottero, ressalta que, com base nesses registros e nos dados fornecidos pelos fabricantes, é possível criar cronogramas preventivos.

Suporte e tecnologia
Apesar da importância da sensibilidade humana, a tecnologia vem assumindo parte dessa função de acompanhamento. Com sistemas cada vez mais conectados e inteligentes, a manutenção passou a contar também com monitoramento automatizado, diagnósticos remotos e análise de desempenho em tempo real. Nesse cenário, a complexidade da manutenção faz com que as processadoras dependam cada vez mais do suporte das fabricantes de equipamentos. Hoje, os serviços oferecidos unem automação, monitoramento e assistência remota em tempo real.

Luiz Garcia, diretor da Lisec Sudamérica, explica que a empresa desenvolveu soluções para que a identificação de problemas não fique apenas sob o cuidado do operador: “Nós temos um software de controle e manutenção no qual são inseridos dados de desgaste e funcionamento da máquina. O sistema reporta tendências, indica o momento de troca de componentes e aponta parâmetros fora da faixa desejada”.

Além disso, a Lisec conta com um centro de manutenção na Áustria, operando 24 horas por dia, sete dias por semana, com suporte remoto para clientes em qualquer lugar do mundo. Segundo Garcia, mais de 90% dos chamados são resolvidos online.

A conexão remota também é um dos pilares da Bottero do Brasil, que atende toda a América Latina. “Oferecemos suporte presencial e remoto, incluindo conexão direta com engenheiros da fabricante para ajustes de software e parametrização. Quando o serviço é planejado como manutenção periódica, conseguimos maior agilidade e precisão na execução, evitando paradas inesperadas e garantindo maior eficiência operacional”, afirma Gustavo Carvalho.

Na GlassParts, que possui mais de quinhentos equipamentos instalados no Brasil, a estratégia é descentralizar a assistência técnica para garantir rapidez no atendimento. Ricardo Costa conta que a empresa mantém estoque de peças para pronta entrega, assistência remota e técnicos parceiros distribuídos em diversas regiões do País.

Já a MM4Glass aposta em planos que transformam a manutenção em estratégia de competitividade. Magon destaca serviços como o LTG Plan, focado em manutenção preventiva programada, e o LTG Raio-X, que realiza auditorias técnicas completas. “O objetivo hoje não é apenas consertar máquinas, mas aumentar produtividade, qualidade e rentabilidade das processadoras”, enfatiza.

Reformar ou investir em máquina nova?
Mesmo com manutenção preventiva eficiente, as máquinas envelhecem. E quando a obsolescência bate à porta, as processadoras enfrentam um dilema financeiro e operacional: reformar o equipamento antigo ou investir em um novo?

Segundo Gustavo Carvalho, o principal critério é a disponibilidade de peças de reposição. “Em máquinas mais antigas, a dificuldade de encontrar componentes eletrônicos pode inviabilizar a reforma. Nesses casos, o investimento em um novo equipamento garante maior confiabilidade e acesso a tecnologias atualizadas.” Quando a reforma é viável, a Bottero realiza upgrades de hardware e software, conhecidos como retrofit. “Como a estrutura das máquinas é robusta, a modernização dos sistemas eletrônicos e dos programas prolonga a vida útil e pode ser mais vantajosa do que a compra de um novo equipamento.”

A Lisec também aposta na robustez mecânica aliada à atualização tecnológica. Luiz Garcia cita que a empresa conta com mesas de corte em operação há mais de trinta anos. No entanto, ele observa que o sistema operacional acaba ficando defasado e sem reposição no mercado. Para resolver o problema, a empresa desenvolve projetos chamados Long life. “Uma máquina que trabalha com Windows XP pode receber upgrade para Windows 10 e, com a parte mecânica em boas condições, durar mais dez ou quinze anos”, explica.

A GlassParts atua com upgrades físicos, elétricos e de software em equipamentos instalados. “Essas atualizações permitem ganhos de desempenho, automação, precisão e produtividade sem a necessidade imediata de substituição da máquina”, comenta Ricardo Costa.

Moreno Magon destaca ainda que uma reforma bem-planejada pode recuperar de 70% a 90% da performance original do equipamento, com um investimento muito inferior ao de uma máquina nova. Quando componentes saem de linha, a empresa atua inclusive com engenharia reversa controlada.

O consenso no setor é claro: investir em manutenção deixou de ser apenas uma despesa operacional. Hoje, trata-se de uma estratégia diretamente ligada à competitividade e à qualidade final do vidro processado.

Como evitar paradas e aumentar a vida útil dos equipamentos
● Fique atento aos primeiros sinais: não espere a quebra acontecer. Ruídos anormais, lentidão nos sistemas, aquecimento excessivo e perda de precisão indicam que o equipamento precisa de revisão;
● Valorize o papel dos operadores: crie rotinas de inspeção e checklists com itens como limpeza, lubrificação e checagem de parâmetros. Equipes treinadas conseguem identificar falhas antes que elas comprometam a produção;
● Use a tecnologia a favor da manutenção: softwares de monitoramento ajudam a acompanhar desgaste, desempenho e tendências de falha;
● Invista em manutenção preventiva: paradas programadas em períodos de menor demanda custam menos do que lidar com uma máquina quebrada durante uma entrega importante;
● Avalie upgrades antes da substituição: máquinas com estrutura mecânica robusta podem ganhar sobrevida com atualizações de software e componentes elétricos, prolongando sua operação por muitos anos com investimento reduzido.

Sinais de alerta: quando a máquina pede manutenção
Os equipamentos costumam apresentar sinais antes de uma falha mais grave. Identificar esses alertas com antecedência ajuda a evitar paradas inesperadas, reduzir custos e preservar a qualidade do vidro. Entre os principais indicadores estão:
● Aumento de ruídos mecânicos e vibrações;
● Superaquecimento de motores, rolamentos ou painéis elétricos;
● Perda de precisão dimensional;
● Oscilações na qualidade óptica do vidro;
● Aumento do índice de quebra;
● Aparecimento de marcas, riscos ou defeitos superficiais nos vidros;
● Redução da produtividade;
● Falhas eletrônicas recorrentes;
● Consumo excessivo de energia;
● Desgaste irregular de correias, rolos ou ferramentas diamantadas.

Este texto foi publicado originalmente na edição nº 641, de maio de 2026, na revista O Vidroplano

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